导致焊缝自然开裂的原因较多，如金属组织不均匀，结构材料的不合理选材及焊接工艺等，都会使焊缝产生内裂，因此应选用适当的材料和恰当的焊接工艺，尽可能降低焊接应力及变形。当裂纹的直径大于或等于 0.05~0.1 毫米，且呈不规则纵向，且裂纹内部有空隙或裂纹头部有未熔合的金属时，就必须对裂纹进行冷却，以降低其温度应力及变形。

焊接过程中，由于熔池温度高而形成的自由空隙，在焊接过程中因熔池的冷却速度慢，易在焊接区域内产生裂纹，而且焊接区域温度较低、冷却速度也较慢，因此冷却时间过短，会造成焊缝表面产生大量未熔合金属，产生不规则裂纹，因此冷却过长时必须将冷却速度降低，以免形成不必要的应力而引起拉裂。通过调节电流的大小，也可达到减少裂纹产生和降低温度应力的目的。当裂纹沿焊缝周围扩散，且大于焊缝直径时，可以通过对未熔合金属进行退火来降低温度应力。退火处理，不仅可以消除裂纹，而且可以提高焊缝的综合机械性能及综合机械性能指标。当未熔合金属在热作用下产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷时，通常采用化学热处理的方法消除缺陷，以提高焊缝的机械性能、综合机械性能指标及抗裂性能。

在热处理过程中，应尽量减轻或避免金属在高温下的氧化、脱碳等应力作用，是焊接工人技术水平的体现，也是提高焊接质量的基本保证。为此，应严格按照国家标准、行业标准和有关国家标准，选择性地进行各类焊接作业，并严格按照焊接规范或焊接方案进行操作，严禁超出焊缝所能承受的最大应力。一般地说，焊缝在自然条件下，当焊缝中心部位的应力小于最大应力时，对产生自然开裂的因素进行了适量的试验，发现在高应力时其开裂可能较大。但当焊缝在低应力时，焊缝开裂较为严重。

所以，对于有经验的焊工，应在焊接过程中不断地观察焊缝的形状及裂纹的扩展情况，并按照焊接工艺规定选择焊缝及采取相应措施，以确保焊缝质量。焊缝自然开裂的危险性与焊接设备、焊接工艺、焊接材料以及焊接工艺的合理性等诸多因素有关。通过对自然开裂机理的研究与试验表明，自然开裂与焊件材料有关。焊接材料不同，产生的裂纹也就不同。对于含氢量较高的易引起自然开裂的焊件，可用适量的焊剂将其表面润湿；对于含氢量较少的焊件，则可在焊件表面涂一层熔化极薄的焊剂，再焊接时将其焊接部位的氢含量降至很低。焊剂的性能是保证焊接品质的主要因素之一。